Системи за пълнене: Най-доброто ръководство

Какво е система за пълнене?

Системата за пълнене е машина или група машини, които се използват за пакетиране и пълнене на определен продукт в контейнери или опаковки. Системите за пълнене се използват в широк спектър от индустрии, включително храни и напитки, фармацевтични, химически и потребителски продукти.

Има много различни видове системи за пълнене, всяка от които е проектирана да обработва специфични видове продукти и опаковъчни материали. Някои често срещани видове системи за пълнене включват:

Системи за пълнене на течности: Тези системи се използват за пълнене на течни продукти, като напитки, сосове и почистващи препарати, в контейнери като бутилки, кутии и торби.

Системи за пълнене на прах: Тези системи се използват за пълнене на сухи, прахообразни продукти, като подправки, брашно и детергенти, в контейнери като торби, бутилки и кутии.

Твърди системи за пълнене: Тези системи се използват за пълнене на твърди продукти, като бонбони, таблетки и гуми, в контейнери като торби, кутии и буркани.

Полутвърди системи за пълнене: Тези системи се използват за пълнене на полутвърди продукти, като кремове, пасти и гелове, в контейнери като туби, бутилки и буркани.

Системите за пълнене обикновено се състоят от серия от машини, които работят заедно, за да опаковат продукта, включително конвейери, машини за пълнене, машини за етикетиране, машини за затваряне и опаковъчни машини. Някои системи за пълнене също са оборудвани със системи за контрол на качеството, за да се гарантира, че продуктът се пълни точно и последователно.

Какви са различните видове налични системи за пълнене?

Има много различни видове системи за пълнене и най-добрата система за конкретно приложение ще зависи от специфичните изисквания на продукта, който се пълни, и използваните опаковъчни материали. Някои често срещани видове системи за пълнене включват:

Гравитационни пълнители: Тези системи използват гравитацията, за да разпределят продукта в опаковъчния контейнер. Те обикновено се използват за течности с нисък вискозитет и са много подходящи за пълнене на големи обеми на сравнително ниска цена.

Пълнители под налягане: Тези системи използват налягане за дозиране на продукта в контейнера за опаковка. Те обикновено се използват за течности с по-висок вискозитет и са много подходящи за пълнене на малки обеми с висока точност.

Бутални пълнители: Тези системи използват бутало за дозиране на продукта в опаковъчния контейнер. Те обикновено се използват за течности със среден до висок вискозитет и са много подходящи за пълнене на малки до средни обеми с висока точност.

Система за пълнене на малки бутилки

Шнекови пълнители: Тези системи използват шнек или винт за дозиране на продукта в опаковъчния контейнер. Те обикновено се използват за сухи, прахообразни продукти и са много подходящи за пълнене на малки до средни обеми с висока точност.

Пълнители с нетно тегло: Тези системи използват кантар за дозиране на продукта в опаковъчния контейнер. Те обикновено се използват за сухи, гранулирани продукти и са много подходящи за пълнене на малки до големи обеми с висока точност.

Обемни пълнители: Тези системи използват измервателно устройство за дозиране на продукта в опаковъчния контейнер. Те обикновено се използват за течности, пасти и полутвърди продукти и са много подходящи за пълнене на средни до големи обеми с умерена точност.

Какви фактори трябва да се имат предвид при избора на система за пълнене?

Има няколко фактора, които трябва да имате предвид при избора на система за пълнене, включително:

Характеристики на продукта: Видът на продукта, който се пълни, включително неговият вискозитет, плътност, рН и възможността за образуване на пяна или разливане, ще повлияе на вида на системата за пълнене, която е най-подходяща.

Опаковъчни материали: Видът на използвания опаковъчен материал, включително неговия размер, форма и съвместимост с продукта, също ще повлияе на вида на системата за пълнене, която е най-подходяща.

Обем на производство: Обемът на продукта, който трябва да се напълни, ще повлияе на размера и капацитета на необходимата система за пълнене.

Точност и прецизност: Нивото на точност и прецизност, необходими за пълнене на продукта, ще повлияе на вида на системата за пълнене, който е най-подходящ.

Цена: Цената на системата за пълнене, включително първоначалната покупна цена и текущите разходи за поддръжка и експлоатация, също ще бъде фактор в процеса на подбор.

Пространски ограничения: Наличното пространство за системата за пълнене също ще бъде фактор в процеса на избор, тъй като някои системи може да изискват повече пространство от други.

Безопасност: Безопасността на системата за пълнене, включително възможността за разливи или течове, също ще бъде фактор в процеса на избор.

Лесна употреба и поддръжка: Лесната употреба и поддръжка на системата за пълнене също ще бъдат важни съображения, както и наличието на техническа поддръжка и обучение.

Линия за система за пълнене на квадратни бутилки

Как работи системата за пълнене?

Конкретният процес за това как работи системата за пълнене ще зависи от вида на използваната система за пълнене и характеристиките на продукта, който се пълни. Повечето системи за пълнене обаче следват подобен основен процес:

Начин на приготвяне: Продуктът и опаковъчните материали са подготвени за пълнене. Това може да включва нагряване или охлаждане на продукта, стерилизиране на опаковъчните материали и настройка на машината за пълнене.

Попълване: Продуктът се разпределя в опаковъчния контейнер, като се използва подходящ метод за пълнене, като гравитационно пълнене, пълнене под налягане или обемно пълнене.

Затваряне: Контейнерът за опаковане е запечатан с капачка или капачка, като например капачка на винт или щракваща се капачка.

Етикетиране: Опаковъчният контейнер е етикетиран с информация за продукта, като име, съставки и срок на годност.

Контрол на качеството: Напълненият и опакован продукт се проверява за точност и качество и всички дефектни продукти се отстраняват от производствената линия.

Опаковка: Готовият продукт се опакова за транспортиране или складиране. Това може да включва опаковане на продукта в кутия или торби или поставянето му върху палет за транспортиране.

Системите за пълнене могат да бъдат напълно автоматизирани или частично автоматизирани, в зависимост от сложността на процеса и обема на произвеждания продукт. Някои системи за пълнене могат също да включват допълнителни стъпки, като пастьоризация или стерилизация, в зависимост от продукта и изискванията на приложението.

Какви са компонентите на системата за пълнене?

Конкретните компоненти на системата за пълнене ще зависят от вида на системата за пълнене, която се използва, и характеристиките на продукта, който се пълни. Повечето системи за пълнене обаче включват следните компоненти:

конвейер: Използва се конвейер за транспортиране на продукта и опаковъчните материали през системата за пълнене.

Пълначна машина: Пълначната машина е отговорна за дозирането на продукта в опаковъчния контейнер. Това може да бъде гравитационен пълнител, пълнител под налягане, обемен пълнител или друг тип машина за пълнене.

Машина за затваряне: - машина за затваряне отговаря за запечатването на опаковъчния контейнер с капачка или запушалка.

Машина за етикетиране: - машина за етикетиране отговаря за поставянето на етикети върху опаковъчния контейнер.

Система за контрол на качеството: Система за контрол на качеството може да се използва за проверка на напълнения и опакован продукт за точност и качество и за отстраняване на всички дефектни продукти от производствената линия.

Опаковъчна машина: Може да се използва опаковъчна машина за опаковане на крайния продукт за транспортиране или съхранение, като например опаковане в кутии или торби за продукта или поставянето му върху палет.

В допълнение към тези основни компоненти, системата за пълнене може да включва и друго спомагателно оборудване, като помпи, топлообменници и оборудване за стерилизация, в зависимост от специфичните изисквания на приложението.

Какви са предимствата и недостатъците на различните системи за пълнене?

Предимствата и недостатъците на различните системи за пълнене ще зависят от специфичните характеристики на продукта, който се пълни, и изискванията на приложението. Ето някои общи предимства и недостатъци на някои често срещани видове системи за пълнене:

Гравитационни пълнители:

Пълнители под налягане:

Бутални пълнители:

Шнекови пълнители:

Пълнители с нетно тегло:

Обемни пълнители:

Как поддържате и отстранявате неизправности в системата за пълнене?

Правилната поддръжка и отстраняването на неизправности на системата за пълнене е важно, за да се гарантира, че тя работи ефективно и произвежда висококачествени продукти. Ето някои общи насоки за поддръжка и отстраняване на неизправности в системата за пълнене:

Следвайте редовен график за поддръжка: Създайте редовен график за поддръжка и го следвайте стриктно, за да сте сигурни, че всички компоненти на системата за пълнене са в добро работно състояние. Това може да включва почистване и смазване на машината, подмяна на износени или повредени части и калибриране на оборудването.

Водете точни записи: Поддържайте точни записи за всички работи по поддръжката и ремонта, включително датата, обхвата на работата и всички части, които са били заменени. Това ще помогне да се идентифицират тенденциите и потенциалните проблеми със системата за пълнене.

Следете внимателно процеса на пълнене: Обърнете специално внимание на процеса на пълнене и наблюдавайте за необичайни шумове, вибрации или други проблеми, които могат да показват проблем с машината.

Проверете за течове и разливи: Редовно проверявайте системата за пълнене за течове и разливи и предприемайте незабавни действия за отстраняване на всички идентифицирани проблеми.

Поддържайте системата за пълнене чиста: Поддържайте системата за пълнене и заобикалящата я зона чиста и без остатъци, за да предотвратите замърсяване на продукта.

Следвайте указанията за безопасност: Винаги следвайте указанията за безопасност, когато работите по системата за пълнене, включително носене на защитно облекло и оборудване и спазване на правилни процедури за блокиране/маркиране.

Потърсете експертна помощ: Ако не можете да идентифицирате или отстраните проблем със системата за пълнене, потърсете експертна помощ от квалифициран техник или доставчик на услуги.

Какви са съображенията за безопасност при използване на система за пълнене?

Има няколко съображения за безопасност, които трябва да имате предвид, когато използвате система за пълнене:

Следвайте правилните указания за безопасност: Следвайте всички указания и процедури за безопасност при работа и поддръжка на системата за пълнене, включително носене на подходящо защитно облекло и оборудване и следване на правилни процедури за блокиране/маркиране.

Бъдете внимателни при работа с опасни материали: Ако продуктът, който се пълни, е опасен или потенциално опасен, вземете подходящи предпазни мерки, за да осигурите безопасността на себе си и на другите. Това може да включва използване на защитни бариери или заграждения, осигуряване на лични предпазни средства и спазване на правилни процедури за боравене и изхвърляне.

Редовно проверявайте системата за пълнене: Редовно проверявайте системата за пълнене за признаци на повреда или износване и предприемайте незабавни действия за отстраняване на всички идентифицирани проблеми.

Поддържайте системата за пълнене чиста: Поддържайте системата за пълнене и заобикалящата я зона чиста и без остатъци, за да предотвратите замърсяване на продукта.

Използвайте подходяща вентилация: Ако продуктът, който се пълни, генерира дим или пари, уверете се, че има подходяща вентилация, за да предотвратите натрупването на опасни газове.

Следвайте правилните процедури при спешни случаи: Запознайте се с процедурите за аварийно изключване на системата за пълнене и знайте как да използвате бутона за аварийно спиране в случай на авария.

Потърсете експертна помощ: Ако не сте сигурни как безопасно да работите или поддържате системата за пълнене, потърсете експертна помощ от квалифициран техник или доставчик на услуги.

Как изчислявате дебита и скоростта на пълнене на система за пълнене?

Дебитът и скоростта на пълнене на системата за пълнене могат да се изчислят по следните формули:

Скорост на потока = обем на напълнен продукт / време, необходимо за напълване

Скорост на пълнене = брой напълнени контейнери / време, необходимо за пълнене

За да изчислите скоростта на потока, ще трябва да измерите обема на продукта, който е напълнен в контейнера за опаковане, и времето, необходимо за напълване на този обем. За да изчислите скоростта на пълнене, ще трябва да преброите броя на контейнерите, които се пълнят, и времето, необходимо за напълването им.

Например, ако пълните 1 литър продукт в бутилки и напълването на всяка бутилка отнема 30 секунди, дебитът ще бъде 1 литър / 0.5 минути = 2 литра / минута, а скоростта на пълнене ще бъде 1 бутилка / 0.5 минути = 2 бутилки/минута.

Важно е да се отбележи, че скоростта на потока и скоростта на пълнене на системата за пълнене могат да бъдат повлияни от редица фактори, включително вискозитета на продукта, размера и формата на опаковъчния контейнер и вида на използваната машина за пълнене. Може да е необходимо да се коригира процесът на пълнене или оборудването за пълнене, за да се постигне желаният дебит и скорост на пълнене.

Какви са нормативните изисквания за системите за пълнене?

Съществуват редица регулаторни изисквания, които могат да се прилагат към системите за пълнене, в зависимост от конкретната индустрия и вида на продукта, който се пълни. Някои общи регулаторни изисквания включват:

Добри производствени практики (GMP):

Много индустрии, включително хранително-вкусовата, фармацевтичната и козметичната промишленост, са задължени да следват указанията на GMP при проектирането и експлоатацията на системи за пълнене. Указанията на GMP предоставят препоръки за проектирането, конструкцията и работата на системите за пълнене, за да се гарантира безопасността и качеството на продукта.

Анализ на опасностите и критични контролни точки (HACCP):

От индустриите, които произвеждат храни и напитки, може да се изисква да следват указанията на HACCP при проектирането и експлоатацията на системи за пълнене. Указанията на HACCP предоставят препоръки за идентифициране и контролиране на потенциални опасности в производствения процес, включително проектирането и работата на системите за пълнене.

Правила на Администрацията по храните и лекарствата (FDA):

Индустриите, които произвеждат храни, напитки и фармацевтични продукти, могат да бъдат предмет на разпоредбите на FDA, които включват специфични изисквания за проектиране и работа на системи за пълнене.

Правила на администрацията по безопасност и здраве при работа (OSHA):

Индустриите в Съединените щати са предмет на разпоредбите на OSHA, които включват специфични изисквания за безопасност на системите за пълнене, включително използването на защитно оборудване, предпазни устройства и процедури за аварийно изключване.

Екологични разпоредби:

Индустриите също могат да бъдат предмет на екологични разпоредби, които могат да включват специфични изисквания за проектиране и работа на системи за пълнене, за да се сведе до минимум въздействието върху околната среда, като например правилното изхвърляне на опасни материали.

Важно е да се консултирате с регулаторни агенции и експерти от индустрията, за да определите специфичните регулаторни изисквания, които се прилагат за вашата система за пълнене. Неспазването на тези изисквания може да доведе до глоби, правни действия и увреждане на вашата репутация.

Как мога да оптимизирам ефективността на моята система за пълнене?

Има няколко начина за оптимизиране на ефективността на системата за пълнене, включително:

Редовна поддръжка:

Гарантирането, че системата за пълнене е правилно поддържана и в добро работно състояние може да помогне за оптимизиране на нейната ефективност. Това може да включва почистване и смазване на машината, подмяна на износени или повредени части и калибриране на оборудването.

Оптимизация на процеса:

Оптимизирането на самия процес на пълнене може да помогне за подобряване на ефективността. Това може да включва регулиране на скоростта на пълнене, регулиране на скоростта на потока на продукта или използване на различна дюза или метод за пълнене.

Обучение и надзор:

Осигуряването на подходящо обучение и надзор на операторите може да помогне да се гарантира, че системата за пълнене се използва правилно и ефективно.

Автоматизация:

Автоматизирането на някои аспекти на процеса на пълнене, като затваряне и етикетиране, може да помогне за оптимизиране на ефективността.

Техники за икономично производство:

Прилагането на техники за икономично производство, като намаляване на отпадъците и оптимизиране на потока от материали, може да помогне за подобряване на ефективността на системата за пълнене.

Дизайн на продукта и опаковката:

Оптимизирането на дизайна на продукта и опаковката може да помогне за подобряване на ефективността в процеса на пълнене. Например, използването на опаковъчни материали, които са по-лесни за пълнене или които изискват по-малко продукт за пълнене, може да подобри ефективността.

Надстройки на оборудването:

Модернизирането или подмяната на старо или неефективно оборудване също може да помогне за оптимизиране на ефективността на системата за пълнене.

Важно е редовно да се оценява ефективността на системата за пълнене и да се идентифицират областите за подобрение. Това може да включва анализиране на производствени данни, наблюдение на процеса на пълнене и консултации с експерти за идентифициране на потенциални области за оптимизация.

Колко точна е системата за пълнене по отношение на обема или теглото на пълнене?

Точността на системата за пълнене по отношение на обема или теглото на пълнене ще зависи от редица фактори, включително конкретния тип система за пълнене и използваната дюза за пълнене, характеристиките на продукта, който се пълни, и изискванията на приложението. Ето някои общи насоки за точността на различните видове системи за пълнене:

Гравитационни пълнители: Тези системи обикновено не са много точни и може да имат диапазон на точност до +/- 5%.

Пълнители под налягане: Тези системи обикновено са по-точни от гравитационните пълнители и могат да имат диапазон на точност до +/- 2%.

Бутални пълнители: Тези системи обикновено са много точни и могат да имат диапазон на точност до +/- 1%.

Шнекови пълнители: Тези системи обикновено са много точни и могат да имат диапазон на точност до +/- 1%.

Пълнители с нетно тегло: Тези системи обикновено са много точни и могат да имат диапазон на точност до +/- 0.1%.

Обемни пълнители: Тези системи обикновено са по-малко точни от други видове системи за пълнене и могат да имат диапазон на точност до +/- 5%.

Важно е да се отбележи, че точността на системата за пълнене може да бъде повлияна от редица фактори, включително вискозитета на продукта, размера и формата на опаковъчния контейнер и състоянието на машината за пълнене. Може да е необходимо да се коригира процесът на пълнене или оборудването за пълнене, за да се постигне желаното ниво на точност.

Съвместима ли е системата за пълнене с друго оборудване в производствената линия?

Съвместимостта на системата за пълнене с друго оборудване в производствената линия ще зависи от специфичните характеристики на системата за пълнене и другото оборудване. Като цяло е важно да се гарантира, че системата за пълнене е съвместима с опаковъчните материали и опаковъчните машини, които се използват, както и с всяко друго оборудване, с което напълненият продукт ще влезе в контакт, като конвейери, етикетиращи машини и палетизатори.

За да се осигури съвместимост, е важно внимателно да се обмисли дизайнът и работата на системата за пълнене и как тя ще взаимодейства с другото оборудване в производствената линия. Това може да включва консултация с производители на оборудване или специалисти за идентифициране на потенциални проблеми със съвместимостта и разработване на план за справянето им.

В някои случаи може да се наложи да се направят модификации на системата за пълнене или друго оборудване, за да се осигури съвместимост. Също така е важно да се гарантира, че системата за пълнене е правилно интегрирана в производствената линия и че е осигурено адекватно обучение и надзор на операторите, за да се гарантира безопасна и ефективна работа.

Каква е цената на системата за пълнене и каква е тя в сравнение с други опции?

Цената на системата за пълнене ще зависи от редица фактори, включително специфичния тип система за пълнене и използваната дюза за пълнене, размера и капацитета на системата, сложността на процеса на пълнене и специфичните изисквания на приложението. По принцип цената на системите за пълнене може да варира от няколко хиляди долара за обикновен пълнител до няколкостотин хиляди долара за напълно автоматизирана система за пълнене с разширени функции.

За да се сравнят разходите за различни опции за система за пълнене, е важно да се вземат предвид общите разходи за притежание, включително първоначалната покупна цена, разходите за инсталиране, текущата поддръжка и оперативните разходи и всички потенциални надстройки или модификации, които може да са необходими. Също така е важно да се вземе предвид потенциалната възвръщаемост на инвестициите (ROI) на системата за пълнене, включително потенциалните спестявания на разходи и повишената ефективност, които тя може да осигури.

В някои случаи може да е по-рентабилно да закупите употребявана система за пълнене или да наемете система за пълнене за краткосрочен план, вместо да закупите нова система. Важно е внимателно да разгледате специфичните нужди и цели на системата за пълнене и да се консултирате с експерти, за да определите най-изгодния вариант.

Какво ниво на техническа поддръжка е достъпно за системата за пълнене?

Нивото на налична техническа поддръжка за система за пълнене ще зависи от конкретния производител или доставчик на системата. Като цяло, производителите и доставчиците на оборудване за пълнене често предлагат набор от услуги за техническа поддръжка, включително:

Техническа документация:

Много производители и доставчици предоставят подробна техническа документация, включително ръководства за монтаж и експлоатация, ръководства за поддръжка и ръководства за отстраняване на неизправности, за да помогнат на потребителите да разберат и работят със системата за пълнене.

Поддръжка по телефона и онлайн:

Много производители и доставчици предлагат поддръжка по телефона и онлайн, за да помогнат на потребителите да отстранят проблеми и да отговорят на въпроси относно системата за пълнене.

Поддръжка на място:

Някои производители и доставчици предлагат поддръжка на място, включително услуги за инсталиране, поддръжка и ремонт, за да помогнат на потребителите да оптимизират работата на системата за пълнене.

обучение:

Много производители и доставчици предлагат програми за обучение, за да помогнат на потребителите да разберат работата и поддръжката на системата за пълнене.

Резервни части:

Много производители и доставчици предлагат набор от резервни части, за да помогнат на потребителите да поддържат и ремонтират системата за пълнене.

Важно е внимателно да се обмисли нивото на техническа поддръжка, която е налична за системата за пълнене, и да се гарантира, че производителят или доставчикът е в състояние да отговори на специфичните нужди и изисквания на приложението. Също така е добра идея да установите връзка с производителя или доставчика и да разработите план за текуща техническа поддръжка и поддръжка.

Какви са различните видове клапани за пълнене и как работят?

Има няколко различни типа клапани за пълнене, които се използват в системите за пълнене, за да контролират потока на продукта, който се пълни. Ето някои често срещани типове клапани за пълнене и кратък преглед на начина им на работа:

Сферични кранове: Тези вентили използват въртяща се топка с отвор в центъра, за да контролират потока на продукта. Когато топката е подравнена с пътя на потока, продуктът може да тече през клапана. Когато топката се завърти, за да блокира пътя на потока, потокът на продукта спира.

Мембранни вентили: Тези вентили използват гъвкава диафрагма, за да контролират потока на продукта. Когато диафрагмата се притисне към отвор, потокът на продукта спира. Когато диафрагмата се повдигне от отвора, потокът от продукта може да премине през клапана.

Шибърни вентили: Тези клапани използват порта или клин за контрол на потока на продукта. Когато шибърът е подравнен с пътя на потока, продуктът може да тече през вентила. Когато затворът се завърти, за да блокира пътя на потока, потокът на продукта се спира.

Глобусни вентили: Тези клапани използват подвижен диск, за да контролират потока на продукта. Когато дискът се притисне към отвор, потокът на продукта спира. Когато дискът се повдигне от отвора, потокът от продукта може да премине през клапана.

Иглени вентили: Тези клапани използват стебло с форма на игла, за да контролират потока на продукта. Когато стъблото се притисне към отвор, потокът на продукта спира. Когато стеблото се повдигне от отвора, потокът от продукта може да премине през клапана.

Щепселни вентили: Тези вентили използват тапа или цилиндър, за да контролират потока на продукта. Когато тапата се завърти, за да се подравни с пътя на потока, продуктът може да тече през вентила. Когато тапата се завърти, за да блокира пътя на потока, потокът на продукта спира.

Конкретният тип клапан за пълнене, който се използва в системата за пълнене, ще зависи от специфичните характеристики на продукта, който се пълни, и изискванията на приложението.

Как да калибрирам моята система за пълнене?

Калибрирането на система за пълнене включва регулиране на процеса на пълнене или оборудването, за да се гарантира, че се дозира правилният обем или тегло на продукта. Ето някои общи стъпки за калибриране на система за пълнене:

Определете желания обем или тегло на пълнене: Първата стъпка в калибрирането на система за пълнене е да се определи желаният обем или тегло на пълнене. Това може да се основава на спецификациите на продукта или опаковката, нормативни изисквания или изисквания на клиента.

Съберете и анализирайте данни: Следващата стъпка е да се съберат данни за процеса на пълнене, като скорост на пълнене, скорост на потока и разпределен обем или тегло. Тези данни могат да се използват за идентифициране на всякакви отклонения от желания обем или тегло на пълнене и за определяне на причината за отклонението.

Регулирайте процеса на пълнене или оборудването: След като причината за отклонението бъде идентифицирана, процесът на пълнене или оборудването могат да бъдат коригирани, за да се коригира отклонението. Това може да включва регулиране на скоростта на пълнене, скоростта на потока или други параметри на процеса на пълнене или подмяна на износени или повредени части на оборудването за пълнене.

Как да работите с машината за затваряне на шпиндела

Тествайте и проверете: След като процесът на пълнене или оборудването са коригирани, е важно да се тества и провери дали системата за пълнене произвежда правилния обем или тегло. Това може да включва събиране и анализиране на допълнителни данни или извършване на визуална проверка на напълнените контейнери.

Важно е редовно да калибрирате системата за пълнене, за да сте сигурни, че се дозира правилният обем или тегло на продукта. Също така е добра идея да се създаде график за рутинно калибриране и да се документира процесът на калибриране, за да се гарантира, че системата за пълнене постоянно дава желаните резултати.